Мой вариант гриндера

Внимание! Не потребуется громадный траффик, не будет дикого количества бесполезных фотографий вроде фото посылочек из Китая, дурацких слов «поехали!» и прочей ерунды. Постараюсь строго по существу. Хоть это и нарушение традиций, каюсь.

Это мой первый пост на «Муське». Принимаются поздравления с почином и снисхождения за «первый блин».
После прочтения здесь обзоров о мини-гриндерах (как покупных, так и самодельных) я решил, что мне тоже нужен такой инструмент. И построенный самостоятельно, ибо готовые, как обычно, чем-то не устраивают.
Сначала нужно было определиться с габаритами. Гриндер с шириной ленты 10мм – это, конечно, игрушка. Разве что карандаши точить. Большой и мощный (с лентой 50мм и более) для моей внутриквартирной мини-мастерской – явно избыточен. А гаража у меня нет. Поэтому я остановился на ленте дюймовой ширины (25мм) и длиной 76см. Как раз достаточно длинная, чтобы не перегреваться за разумное время работы. Такие ленты различной зернистости широкодоступны.
Не так просто оказалось со скоростью ленты. Погуглив, я понял, что для универсальности мне понадобится широкий диапазон регулировки скорости. Ведь обрабатывать приходится самые различные материалы: от мягких пластиков до весьма твёрдых сплавов. И сама обработка обработке рознь. Ещё я понял, что обеспечить такой диапазон только регулировкой напряжения питания мотора будет затруднительно. Ведь со снижением оборотов падает момент. А поддерживать его обратной связью – это уже чересчур для такого простого инструмента.
Для самоделки я выбрал самый мощный из известной китайской линейки щёточных моторов: 997-ю модель. Тем не менее, прямой привод явно не годился. Во-первых, слишком короткий вал, во-вторых, перспектива быстрого износа его мелких подшипников при большой радиальной нагрузке.
Сам собой напрашивался промежуточный шпиндель, позволявший убить сразу трёх зайцев: разгрузить подшипники мотора, применить механический редуктор и использовать большой приводной шкив.
С ведущим шкивом, кстати, тоже вышла заминка. Требовался шкив достаточно большого диаметра. Думаю, понятно почему. Купить такой готовый или заказать оказалось достаточно дорого (эх, где моя токарная молодость …). Затея становилась нерентабельной. И тут я неожиданно обнаружил решение: алмазный диск диаметром 100мм и боковой рабочей поверхностью имел достаточную ширину и стоил вполне приемлемо. Кроме того, его можно использовать и по прямому назначению.

Понадобилось лишь выточить втулку-переходник с 12мм промежуточного вала на 20мм отверстие барабана и закрепить её тремя винтами М3.


Вот что, в итоге, получилось:

Станину я изготовил из оргстекла толщиной 8.5 мм (вертикальные детали) и 12мм (базовая плата) – что было под рукой. В передней части вертикальная плата усилена дополнительной накладкой. Кроме винтовых соединений детали проклеены между собой. Хоть можно было бы этого не делать, мне хотелось получить более монолитную конструкцию.


Она предусматривает смену зубчатых колёс редуктора и, соответственно, выбор передаточного соотношения из ряда 1:1, 1:2, 1:4 и 1:6. Что, на мой взгляд, более чем достаточно на все случаи. Тип ремня – MXL (шаг зубьев 0.08”, ширина 10мм). С учётом потребности в регулировке я заказал несколько ремней разной длины.


Ролики – диаметром и шириной по 30мм. Два передних – алюминиевые, направляющие, имеют бортики. Промежуточные (в том числе натяжной) – резиновые. Расположение роликов выбрано таким образом, чтобы лента изгибалась под углом не менее 120°. Установлены они на «shoulder bolts» (не знаю, как по-русски).


Собственно, пояснять тут больше нечего, всё понятно и по фото. Но если у кого возникнут вопросы – с удовольствием отвечу.
Все детали, кроме оргстекла, куплены на Алиэкспресс. Дёшево в совокупности не получилось, признаю. Поэтому повторять не призываю.
Но зато получена масса удовольствия от творчества и именно то, что хотелось под персональные нужды.

Да, я сознательно не оснащал гриндер собственным блоком питания. Тоже сразу по нескольким соображением: компактности, универсальности, простоты и защиты от пыли. К тому же, мощный лабораторный БП у меня уже есть, и не один.
Да, тут пока не хватает поворотного столика. Но это как бы не влияет на идею.

P.S. Учитывая замечания и пожелания товарищей, высказанные в комментах, дополню обзор некоторыми подробностями. Прошу извинить, что не сделал этого сразу: мне важно было убедиться, что тема вообще окажется интересной. Благодарю всех за интерес и критику.
Вот основной эскиз конструкции, с размерами:

По поводу шпинделя. Это не линейный подшипник, а «широкоизвестный в узких кругах» spindle seat — держатель подшипников промежуточного вала. Я специально выбрал длинный вариант, он как раз сопоставим с размером двигателя. И позволяет лучше распределить нагрузку.
На подобной основе я, кстати, собрал ранее мини-циркулярную пилу: Много места не занимает, да и разбирается, при необходимости, легко.
Там с успехом трудится даже менее мощный мотор — 895-я модель. Вот именно этой пилой и были раскроены детали станины гриндера из оргстекла. Вышло достаточно аккуратно.
Ещё меня спросили, чем сверлить. Свёрлами, конечно (шутка). Я пользуюсь сверлильным станком BOSH PBD40. Не стану слишком его хвалить: это, по сути, «дрель на ножке». Мне он достался, что называется, «на халяву», сам бы не стал покупать за такие деньги. Но выручает много. Так что, в принципе, можно и обычной дрелью, но желательно иметь стойку для вертикальности.
Чем клеил. Я использовал такой клей:
Он отвердевает под воздействием ультрафиолета. И обладает хорошей способностью заполнять пустоты, не усаживаясь. Но хочу сразу предупредить: перед склейкой этим клеем детали необходимо подвергать термообработке, это очень важно, иначе возникнут трещины из-за оставшихся после механической обработки внутренних напряжений. Собственно, в инструкции всё это указано, она легко гуглится.
Сами обрезки оргстекла просто накоплены «методом Плюшкина». Уверен, это не проблема. Лучше было бы использовать поликарбонат, но у меня его нет. Да и клеи нужны другие.

Ещё раз спасибо всем за внимание.