2. Делаем 3D принтер своей мечты. Ставим голову и подвижные части.

Сборка подвижных частей.

Начинаем собирать печатающую головку и механизмы ее привода. 

Первым делом нужно определится с печатающей головкой. Для принтеров со схемой «Дельта» существует большое количество головок. После тщательной проработке я пришел к тому, что в качестве первого экструдера следует использовать экструдер E3D V6. Причин несколько:

1) Экструдер популярен, стоит недорого, имеет большой выбор доступных сопел. 

2) В настоящий момент имеется огромное количество «Upgrade Kit» разных производителей с разными экструдерами, включая HF и UHF. 

Соответственно для данного этапа нам нужно:

3 шаговых двигателя приводов осей.

3 двигателя с точностью 0.9 градуса на шаг. И шестерни для них. Диаметр шестерней брать близко 

к верхним шкивам.

Нотенд 3D принтера E3D V6

Проще взять готовый. Но можно и распечатать. Если готовый — разобрать и затянуть нормально. Лучше — на фиксатор резьбы. Мой начал саморазбираться уже в процессе перевозки. 

Тяги головки

Обычно традиционно ставят трубки из углепластика. Но тут у меня при попытке найти хорошего продавца возникли проблемы. У многих были отрицательные отзывы с упоминанием большого люфта в подшипниках. Плюс на больших скоростях относительно упругий углепластик начинал гнутся  давать вибрации и резонансы. Взял пока с металлическими тягами из дюраля. Потом возможно будет замена на магнитные шары или пружинные ложки. Пришли в разобранном виде. Собиралось при помощи специального высокотехнологичного кондуктора из деревяшки и 2-х гвоздей для обеспечения равенства длинны тяг. Цифры — межосевое расстояние на тягах.

Крепеж тяг к линейным направляющим

Дешевые. Печать — нейлон. Возможно в будущем будет заменено на металл.

Экструдер.

Стандартно из лучшего, что возможно поиметь в адекватном ценовом диапазоне. Двигатель — 1.8 градуса на шаг. Сверх высокая точность тут не нужна. Тем более в экструдере понижающий редуктор.

Трубка фторопластовая

Стандартная фторопластовая трубка для филамента.

Ремень зубчатый

А далее — сборка всего этого в единое целое. По этапам расписывать лень — тут собственно все и так интуитивно понятно. 

В конце данного этапа должно получится это:

Несколько монструозный аппарат теперь с весом 8.5 кг. Ронять на ноги настоятельно не рекомендуется. 

На этом этапе уже хорошо видны мои ошибки: рельса явно избыточной длинны. Вполне можно было взять на 20-25 см. короче. Ну или высоту профиля увеличить на эту величину. Сейчас высота зоны печати ориентировочно порядка 25 см. Что в принципе хватает для задач, под которые он строился. В будущем возможно заменю вертикальные профили на более длинные. Например на метровые ( сейчас 700 мм). Это увеличит зону печати до 50 см.  

Для оценки диаметра стола — идем на кухню и ищем подходящий предмет. В моем случае это оказалась столик пароварки диаметром 220 мм. Лицо жены в момент, когда я принес эту штуку с кухни и начал прикладывать к корпусу, выкладывать не будем.   

Напоследок ставим угольники оснований. У меня был текстолит 1мм — использовал его. 

Боковые вырезы — под крепление стола на 3 точки. 

Стол — изначально силикатное стекло 3 мм с силиконовой грелкой 200 мм 160 ватт. Потом — полированная нержавейка 0.8 мм. 

Первый вариант крепления. Забраковано. Громоздко и необратимо травмирует психику своим видом. 

Второй вариант крепления. Забраковано. 

В ходе похода в окрестные строительные магазины пришло решение: резиновые крепежные элементы ( к этому моменту стол — диск из нержавейки) :

Плюс 2 шайбы. Вниз и наверх. 

Результат: надежная фиксация. С одной стороны — жесткое крепление, обеспечивающее стабильное положение стола. С другой стороны — некоторая подвижность стола есть.