Компактный корпус для паяльника T12 с питанием по USB

Статья про создание корпуса на 3д принтере для паяльника на жалах Т12 с питанием по USB-C.

Долгое время присматривался к паяльнику на жалах Т12. Они компактные быстро нагреваются и дают возможность точно регулировать температуру. Именно функция точной регулировки температуры меня привлекала больше всего, хотя сейчас понимаю, что это наверно не так уж и важно видеть цифру на дисплее. Как оказалось, гораздо важнее иметь возможность быстрого и удобного доступа к паяльнику даже если не нужен каждый день.

В результате недолгих раздумий был приобретен недорогой комплект для сборки паяльника.


Комплект для сборки паяльника на жалах t12 брал тут: ссылка

В целях экономии брал без корпуса и без блока питания. Был твёрдо уверен, что буду решать вопрос питания по-другому. Стандартный корпус тоже не нравится поскольку экран располагался под 90° к поверхности стола, что на мой взгляд неудобно.

Когда пришел паяльник, я для проверки собрал его на USB-С триггере на 20в. И эта схема показала себя очень хорошо, мощности зарядки 65 Вт вполне хватало для паяльника.




Вообще эти триггеры классное универсальное решение для мелкой электроники. ссылка
Много для чего их применил и думаю еще не раз воспользуюсь.

Где-то через два месяца появилась идея создать компактный корпус для платы паяльника.
Концепция была очень проста — нужно было сохранить подключение через USB-С и как можно более компактные размеры.

Мой набросок выглядел примерно так:
конструкция была просто коробочкой с необходимыми отверстиями для гнёзд USB-С И разъёма XT-60 с одной стороны, окном для экрана и местом под энкодер с лицевой панели и выходом на паяльник с другой стороны. В последствии от XT-60 отказался за ненадобностью, USB у меня всегда доступен на столе.



Для того чтобы точно разработать корпус я решил воспользоваться программой Fusion 360. Там были нарисованы все внутренности разрабатываемого корпуса и сделана компоновка с разводкой проводов. Кстати это очень удобно с точки зрения расчёта необходимой длины проводов и проектирования необходимых полостей в корпусе, чтобы провода хорошо укладывались.



Я нарисовал плату с частью элементов расположенных на ней, в основном самые выступающие и те что находится по периметру. Точность модели должна была быть достаточной для того чтобы максимально полезно использовать внутреннее пространство корпуса.




Для удобства использования, плоскость экрана и регулятора наклонил под углом 60° к поверхности стола.



С точки зрения компоновки я расположил USB триггер сверху над платой с левой стороны. Триггер и плата разделены слоем каптонового скотча. Вниз уходят провода, которые в нише корпуса идут до противоположной стороны разъёма паяльника. Плата углублена так, чтобы разъем питания находился ровно на линии разъёма панелей корпуса и одновременно верхняя часть корпуса прижимала плату выступающим бортиком. Для сборки предусмотрел четыре отверстия под винты М3.

Для расположения разъёма паяльником предусмотрел прорезь В нижней части корпуса и прижим в верхней части.

При проектировании инстинктивно ставил зазоры 0.2 мм на смыкающиеся поверхностях, как потом оказалось не зря.

Своего принтера у меня нет поэтому заказ был отправлен на печать стороннему исполнителю. Заказала печать из разных цветов жёлтого и зелёного чтобы получилось как у proxxon )

По факту цвета получились как у китайского производителя популярных инструментов )


но я не сильно расстроился потому что качество печати полностью меня устроило.



Детали без проблем собрались. Поверхности были выровнены шкуркой. Каких-то серьезных дефектов я не обнаружил.



Для начала сборки нужно было только нарезать резьбу М3 в отверстиях в нижней части корпуса. Я использовал советский ручной метчик М3.


Плата разместилась в нижней части корпуса как родная.



Далее были подпаяны все провода и собрана компоновка как в модели.



Конечно не все собралась с первого раза и пришлось кое где подтачивать, конечный результат меня более чем устраивает.



Поделка идеально подходит для того чтобы быстро достать паяльник из ящика, подключить к свободному концу USB, спасть что нужно и так же быстро убрать обратно. Домашние мастера меня поймут.

Я получил огромное удовольствие от разработки и реализации этой идеи, чего и всем желаю.



Update: разместил пост на thingiverse, там можно забрать модели в STL