Токарные работы с помощью отрезной стойки для шлифмашины или что делать когда нет токарного, фрезерного станков и 3D принтера

Ремонт блендера PHILIPS HR2000 (2001, 2004)
Бывают случаи, когда стоимость запчастей для бытовой техники сопоставима со стоимостью новой вещи. Нас зеленых, переживающих за экологическую нагрузку на планету и бесполезное расходование природных ресурсов, жадных, не желающих мирится с таким положением дел, это не устраивает. Обзор из разряда DIY, в нем не будет подробного рассказа про инструмент, зато будут использованы предметы, купленные по акциям, не с конкретными целями, а «чтобы было», в процессе одного ремонта.
Если интересно — прошу под кат.

В обзоре используется стойка, которую можно купить в оффлайне, этот китайский инструмент продается в России под разными торговыми марками типа «Калибр», «Зубр» и т. д.


Неисправность заключалось в том, что мотор крутился, а ножи нет.


Разбор показал, что в блоке ножей съемной чаши отломались три тонких пластмассовых усика, обеспечивающих сцепление мотора с вращающимися лопастями блендера. Я думал, что ничего страшного, куплю пластиковую детальку, заменю и дело с концом. Но обзвон сервисов ничего не дал, нет такой детали. Еще мне сказали, что блок ножей неразборный, позиция заказная, нужно ждать и платить 25 $. Погуглил и выяснил, что: а — нужная мне деталь, действительно, продаётся только в сборе, б — неисправность характерная, проблема возникает в период от 2 месяцев до полгода, в зависимости от интенсивности использования, в — блок стоит примерно 15 долларов плюс доставка из-за границы.
Ситуация на сегодняшний день:

Оригинальная черная посередине.
С чем связано такое положение дел? Или маркетинговый ход компании Филипс, заставляющий покупать людей новые модели своей продукции, или инженеры не придумали ничего лучшего для защиты двигателя от резкой остановки, при заклинивании перемешиваемыми продуктами? Могли бы продавать пластиковую деталь отдельно и по щадящей цене. Блендер был убран в кладовку и забыт года на четыре. Но тут вдруг внезапно понадобился жене с целью побухать для приготовления каких-то оздоровительных коктейлей.
Снова достал и разобрал. Вот проблема:

Основание 6 мм, сквозное отверстие, с одной стороны круглое на вал 5 мм, с другой квадратное под гайку (с левой резьбой!) 7 мм. Эх были бы у меня станки нужные! Но их нет, поэтому подумал и решил, что буду делать тем, что есть в наличии, из того, что есть, лучше и ремонтопригодней, чем есть.
Сначала циркулем (да, у меня есть готовальня, я не рисую окружности в CorelDRAW) начертил на бумаге несколько кружков диаметром 29 мм, часть из них вырезал.

Под песню "¡Hasta siempre Comandante!" отправился в гараж, где нашел дюралевый уголок с подходящей полкой 3 мм толщиной.

С помощью отрезной стойки и болгарки (под фанфары на сцене появляется главная героиня нашего обзора) из уголка вырезал две условно-квадратных пластины.


По центрам просверлил отверстия 4 мм диаметром.

Наклеил с помощью клея-карандаша заранее приготовленные кружки на пластины.

Скрутил заготовки между собой через шайбу и пружинный гровер. Законтрил для надежности второй гайкой. Спилил, сколько мог, углы пластин, используя отрезное устройство по назначению. Старался придать деталям более-менее круглую форму. Включил болгарку, шуруповерт выставил на максимальные обороты. Приступил к «токарным» работам, периодически переключая дрель на реверс.

На этом главная героиня обзора прощается с вами, кланяясь своей болгарской головой, а я продолжаю.
Итог поездки в гараж:


Беру из папки с документацией проекта оставшиеся чертежи.
В левом ножом проделываю отверстие больше шляпки болта, вырезаю и наклеиваю на деталь.

Зажимаю деталь в тиски за болт и по разметке (11 мм от центра) сверлю три отверстия диаметром 1,6 мм.

В отверстиях нарезаю резьбу М2.

Вкручиваю туда винтики

из набора, купленного когда-то на Бангуде по акции и до этого не использовавшиеся.

Разбираю деталь, предварительно сделав пометку черным маркером на грани, что бы при следующей сборке совпали отверстия, в одном кругляше сверлю отверстие 5 мм, в другом — 7.

Вырезаю последний оставшийся круг из моего чертежа, наклеиваю его на шайбу с отверстием 7 мм, надфилем довожу до квадратного сечения.

Примеряю гайку.

Собираю детали вместе, обращая внимание на метку, которую ставил перед разбором.

В итоге у меня получилась деталь с отверстием где сечение переходит из круглого в квадратное. Использование двух половинок помогло обойтись без фрезерного станка или 3D принтера.
Сначала хотел сделать элементы сцепления вечные из стальных винтиков выкрутив, и отпилив им шляпки, но подумал — инженеры Филипса думали о чем-то, когда делали их такими хлипкими, решил не выделываться и сделать из пластика.
У меня есть такой нейлоновый крепеж.

Я правда думал, что он М2, но он оказался М3, может оно и к лучшему, так как при сверлении отверстий 1,6 мм, они получились конусообразные, и резьба на входе слабовата. Быстро по очереди пересверлил отверстия на 2,5 мм, нарезал резьбу М3, и стянул винтами (двух достаточно) детали.

Вкрутил нейлоновые шестигранные установочные стойки длиной 8 мм, посадил на китайский фиксатор резьбы, нижнюю плоскость намазал клеем «Момент».

так как они полые, закрутил (с фиксатором) туда винты из того же набора крепежа.

Обточил ножки с помощью дремеля и надфиля, что бы они садились свободно в посадочное место.


Собрал блок ножей, предварительно смазав вращающуюся втулку в нем вэдешкой, она ходила туговато.


Блок ножей с новой деталью в чаше блендера.

Профит:


¡Hasta la vista, trabajadores!

Видеоверсия